主营产品:金属涂料    防锈涂料    防腐涂料

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OLG-1103水性船舶防腐漆相关资料
 
产品概述:



广东奥伦格水性重防腐涂料推荐配套方案

 

海洋旁边桥梁、铁路、港口机械大气海水腐蚀等钢结构防腐涂料配套


水性涂料类型

水性涂料品种

水性涂料名称

建议道数

干膜厚度(μm)

水性环氧改性体系   

水性重防腐底漆

OLG-1101水性重防腐底漆

2

80

 

 

水性氟硅改性丙烯酸体系

水性耐候防腐面漆

OLG-2101水性氟硅改性防腐面漆

2

100


水性重防腐和工业涂料配套方案及施工
水性重防腐涂料和水性工业涂料的区别


项目

水性工业涂料

水性重防腐涂料

底材

冷轧钢板

热轧钢板

底材处理

酸洗、磷化

喷砂,打磨,高压清理

施工环境

工厂施工

现场施工

涂膜要求

注重表面装饰性

注重防腐性能

一、水性重防腐涂料的特点:
1、水性重防腐涂料的要求:长效防腐
2、实施程序:
a、了解客户的要求(包括腐蚀环境和底材处理的条件)。
b、选择合适的配套方案。
c、选择合适的涂装工艺
二、底材处理标准

  • St3:用机动工具钢丝刷、砂轮等彻底铲除腐锈及松氧化皮,经清除灰尘后,表面呈金属光泽。
  • Sa2.5:彻底喷射磨料,完全除去铁锈及氧化皮,清除灰尘后钢面呈近白金属光泽,仅有少量斑痕(5%面积以下)。
  • Sa3:彻底喷射磨料,完全除去铁锈及氧化皮,不留任何斑痕,钢面呈均匀 银白色金属光泽 。

三、常用配套方案介绍
1、大气环境钢结构防腐配套方案
⑴方案一
水性重防腐底漆:OLG-1101
水性重防腐中间漆:OLG-1109
水性耐候性防腐面漆:OLG-2101

底材处理要求: St3级。
该配套方案的优点:
涂料耐候性超好,耐盐雾耐盐水高,整体涂层的耐酸、耐碱性能优异。
该配套方案的应用场所:

有需要长时间防腐的 船舶,海洋工程,桥梁,重工设备, 炼钢厂、石油化工厂

广东奥伦格汽车用水性漆施工过程中常见弊病及解决方法

汽车涂装用水性涂料主要包括水性底色漆在施工方面,水性中涂漆在烘干之前,水性色漆在喷涂清漆之前,必须进行预烘烤,预烘干温度控制在60~80 ℃,使其水分质量分数<10%,这是水性涂料和溶剂型涂料施工方法的根本区别。奥伦格根据实际工作中的经验,谈谈水性漆在施工过程中常见的弊病和解决方法。

1 流挂
汽车水性色漆施工过程中,在垂直或倾斜区域出现油漆过量而形成自上而下流动的痕迹或局部涂膜增厚的流堕现象叫流挂。其产生的原因如下:
1)涂料黏度过低;
2)吐出量(也称出漆量)过大;
3)漆膜喷涂过厚;
4)施工环境温度太低,空气湿度较大;
5)喷涂方法不当;
6)空气压力过小,油漆没有很好雾化。
解决方法:
1)添加增稠剂增加涂料黏度;
2)降低吐出量;
3)提高走抢速度,降低吐出量;
4)提高喷漆室温度,降低喷漆室湿度;
5)规范喷涂方法;
6)增加空气压力。
 
2 橘皮
水漆涂层呈现凸凹不平,类似橘子皮或核桃皮状外观的现象叫做橘皮。其产生的原因如下:
1)施工黏度过高,漆膜流平性差;
2)喷涂方法不当;
3)喷漆室温度高、湿度低;
4)流平时间不足,过早进入烘房;
5)喷涂漆膜过厚或过薄。
解决方法:
1)添加纯水调整涂料黏度;
2)规范喷涂方法,如调整喷涂距离、扇面宽度等;
3)降低喷漆室温度,提高喷漆室湿度;
4)增加流平时间;
5)调整吐出量和走枪速度,防止漆膜厚度超出规定范围。
 
3 颗粒
水漆在喷涂之后,在涂层表面形成大小不规则的突起异物或脏点的现象。其产生的原因如下:
1)调漆之前水漆没有过滤;
2)被涂物表面没有吹擦干净;
3)喷漆室顶部过滤棉没有及时更换;
4)喷漆室墙壁打扫不干净;
5)喷具、衣物不干净;
6)水漆中混入灰尘、污物;
7)喷漆室内没有形成正压,粉尘污染了喷漆室。
解决方法:
1)调漆之前对油漆进行过滤;
2)被涂物表面彻底吹擦干净;
3)定期更换喷漆室顶部过滤棉;
4)喷漆室定期打扫处理,保持室内干净;
5)喷具、衣物及时清洗,保持干净;
6)防止水漆内混入灰尘、污物,施工前对水漆进行
过滤;
7)调整空调系统,使喷漆室内形成微正压。
 
4 露底
因涂料的遮盖力差或喷得太薄,透过漆膜可以看见下层材料的颜色,这种现象叫做露底。其产生的原因如下:
1)水漆黏度较低;
2)操作方法不当;
3)吐出量过低;
4)局部漏喷;
5)漆膜喷涂过薄;
6水漆本身遮盖力较差。
解决方法:
1)增加施工黏度;
2)规范喷涂方法,如调整喷涂距离、扇面宽度、走枪速度等;
3)增加吐出量;
4)防止漏喷现象发生;
5)增加漆膜厚度;
6)改善涂料性能,提高其遮盖力。
 
5 缩孔
针孔产生的因素
a.预烘干温度和时间的影响
    水性漆在高温烘烤之前,或水性色漆在喷涂清漆之前,必须进行预烘烤,预烘干温度控制在(60~80)℃,烘干(4~6)分钟,使其水份含量挥发至<10%,如果没有预烘干这道工序,漆膜中90%的水分不能挥发出来,在(140~150)℃高温烘干过程中,漆膜中的大量水分在较短时间挥发出来,水分在挥发过程中,就会冲透漆膜而形成小孔,这种象针大小的孔,是在漆膜固化过程中产生,孔周围的漆随着水的减少无法流动补充,漆膜干燥以后自然形成小孔,这就是针孔的形成过程,所有预烘干温度对漆膜的针孔影响很大,预烘干温度越低,就会产生大量的针孔,破坏漆膜的完整性,如果预烘干温度过高不仅浪费能源,而且流平效果较差,会影响漆膜的外观,一般预烘干温度控制在70℃为宜。同样道理,如果预烘干时间短,漆膜中的稀释剂90%的水分不能挥发出来的话,就会产生大量的针孔,一般预烘干时间掌握在5分钟左右。
b.漆膜厚度的影响
    车身在喷涂过程中,由于喷涂距离、出漆量、走枪速度的不同或操作技能的问题,对漆膜的厚度影响很大,有的地方较厚,有的地方较薄,漆膜厚的地方水不易挥发出来,在烘干过程中漆膜中的大量水分要冲破漆膜挥发出来,就会产生针孔。
c.流平时间的影响
    流平是涂装施工后,及烘干之前漆膜自然流动,然后逐步形成平整、光滑、厚度均匀的漆膜的过程,如果时间较短,漆膜中含有水分的不能及时挥发出来,烘干过程中就会形成针孔。
d.水漆的水挥发速度的影响
 水漆的水挥发速度,与水的沸点有直接关系,温度影响大,在工艺条件相同的条件下,获得的漆膜容易产生针孔。这是因为水漆中水的挥发速度太快所致。
e.湿度的影响
    施工现场的湿度对针孔的影响非常大,施工湿度工艺规定一般在(60~75)%的范围内,如果湿度过大,空气中的水分占据了大部分空间,限制了漆膜中的水溶剂的挥发,漆膜在烘干过程中,大量的溶剂需要从漆膜中挥发出来,就会冲破漆膜而产生针孔。这就是为什么在夏季,特别是雨季发生针孔较多的原因。
f.施工温度的影响
    施工温度高容易发生针孔,水性色漆的施工温度规定在(20~20)℃之间,如果施工温度过高,溶剂挥发就越快,产生针孔的几率就会增加,如果施工温度在规定的上限,而湿度也在规定的上限,就会产生针孔,同时会伴有痱子,所以在夏季高温高湿度下容易产生针孔、痱子。
g.涂料黏度的影响
    施工黏度对针孔也有影响,如果施工粘度过高,漆膜中水溶剂含有也高,在晾干时间相同的情况下,漆膜在烘干过程中就会产生针孔。
h.其它因素的影响
    进烘干室升温过急、表面干燥过快、涂料搅拌后产生的气泡未消失就施工、压缩空气含有水分、施工压力过大、底层表面状况较差都是产生针孔的因素。
问题的解决方法
a.控制预烘干温度和预烘干时间
    使预烘干温度和时间控制在规定的范围内。如某汽车厂水性色漆的烘干温度和时间分别控制在(60~80)℃和(4~6)min范围内,这样使影响涂层针孔的预烘干温度和时间因素基本消除。
b.控制漆膜厚度
    加强施工工艺方法的控制,严格控制施工工艺参数,如喷涂距离、出漆量、走枪速度、扇面宽度,规范操作方法,这样能获得厚度均匀的漆膜,防止了漆膜的局部过厚。水性色漆喷涂厚度,一般规定金属漆(10~20)μm,实色漆膜厚(20~30)μm;最大限度的遏制了漆膜针孔的产生
c.控制流平时间
    水性色漆成膜以后的流平时间为(7~9)min,这样能保证水从漆膜中及时挥发,起到控制针孔的作用。
d.控制水漆水的挥发速度
    根据天气温度的变化,控制好温度和湿度,例如夏季气温较高,水发速度快,防止水挥发过快,温度隆底;冬季气温较低,水挥发较慢,防止水挥发过慢,,温度高点。
e.控制温度和湿度
    加强喷涂环境的控制,使喷涂施工温度和湿度控制在规定的范围内。如某汽车厂涂装车间喷漆室的温度和湿度分别控制在(20~28)℃和(60~75)%范围内,这样使影响涂层针孔的温度、湿度的因素基本消除。
f.控制水漆黏度
    将施工黏度调整在规定范围内,并做好记录,防止施工黏度过高或过低。
g.加强空气压力的控制
    调节空气压力阀门,使喷涂空气压力的大小控制在工艺范围以内。同时工艺参数的日常点检,保证工艺参数在规定的范围内;
h.水漆搅拌均匀
    将桶底的沉淀物全部搅起并充分搅拌均匀,使颜料分散均匀;涂料加入水之后用搅拌棒再次搅拌均匀,而后进行过滤。涂料搅拌产生的气泡消失后再施工。
i.控制烘干室温度
    将烘干温度控制在规定范围以内,特别是控制升温段炉温,防止烘干室升温过急、表面干燥过快。
 j控制底层表面状况
    喷涂面漆之前将被涂物表面处理光滑平整,表面不得存在油污、水迹、砂眼、凹坑等质量问题。
涂层表面产生大量的大小从针孔到直径1 cm 的小凹坑或凹痕。通常大尺寸的凹痕单独出现,而小凹痕则以较小密度成片出现。在凹痕的中心能看到前一道涂层或基材,类似鱼眼形状。这种收缩的小缩坑称为缩孔。其产生的原因如下:
1)水漆中存在油污;
2)被涂物表面的油污没有处理干净;
3)喷漆环境中或基底表面存在含硅酮有机化合物;
4)压缩空气中含有油水;
5)烘干室内含有油性物质,包括水漆树脂挥发物。
解决方法:
1)检测水漆污染源,杜绝油污进入涂料中;
2)喷涂之前将被涂物表面的污物处理干净;
3)清除环境中或基底表面的硅酮有机化合物;
4)压缩空气管路增加油水分离器;
5)定期对烘干室进行清理清扫。
 
6 痱子
水气渗入漆膜内,使涂层呈现小而尖的突起或小疙瘩。打磨平这些疙瘩,留下小小的空洞,这些小疙瘩称之为痱子。其产生的原因如下:
1)喷漆室温度高、湿度大;
2)涂层喷涂过厚;
3)喷涂前表面潮气未除净;
4)预烘干时间短。
解决方法:
1)调整喷漆室温度和湿度;
2)调整吐出量和走枪速度,防止漆膜厚度超出规定范围;
3)喷涂前将表面潮气除净;
4)延长预烘干时间。
 
7色差 
色差是指存在2 种或2 种以上颜色,给人视觉中颜色的差异,汽车面漆色差一般要求ΔE≤2.0。其产生的原因如下:
1)漆膜厚度不均匀;
2)水漆黏度不一致(过低或过高)。
3)温度、湿度不一致;
4)施工空气压力过高或过低;
5)油漆没有搅拌均匀;
6)喷涂方法不当;
7)底层表面状况不一致。
解决方法:
1)控制漆膜厚度;
2)保证黏度的一致性;
3)确保温度、湿度的一致性;
4)消除空气压力忽大忽小现象;
5)水漆要搅拌均匀;
6)喷涂方法要规范,例如喷涂距离、扇面宽度、走
枪速度和角度要一致,而且要在规定的范围内;
7)喷涂前的表面颜色要处理一致,不得存在黑白、深浅不一致的现象。
 
8 针孔
涂料在涂装后由于稀释剂急剧挥发,使漆液来不及补充而产生的好像是用针刺过的细孔的现象。其产生的原因如下:
1)漆膜喷涂过厚;
2)流平时间不足;
3)预烘干时间短;
4)水挥发过快。
解决方法:
1)调整漆膜厚度;
2)增加流平时间;
3)增加预烘干时间;
4)调整温度另水挥发速度。
 
9 失光
漆膜干燥前光泽丰满,干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失的现象称为失光。其产生的原因如下:
1)湿度太大或温度太低;
2)被涂物存在污染;
3)漆膜厚度不足;
4)水漆的水质量问题;
5)施工方法存在问题。
解决方法:
1)调整温度、湿度在工艺范围内;
2)将被涂物表面污染处理干净;
3)增加水漆吐出量;
4)更换合格的油漆稀释剂;
5)规范水漆施工方法。
 
10 发花
漆膜表面颜色不一致,色泽不均匀的现象。其产生的原因如下:
1)施工方法不当;
2)涂料的黏度过高;
3)漆膜厚度不均匀;
4)涂料没有搅拌均匀;
5)使用的喷枪雾化程度很差;
6)涂料中的稀释剂搭配不当,挥发速度过慢也会造成色泽不匀。
解决方法:
1)规范操作方法;
2)控制涂料的黏度;
3)控制漆膜厚度,确保其均匀;
4)涂料要搅拌均匀;
5)更换雾化较好的喷枪;
6)更换配套的,而且挥发速度较快的稀释剂。
 
汽车用水性色漆在施工过程中常见的弊病较多,产生的原因复杂,如果不能及时排除就会造成批量质量问题,为此必须正确地分析其原因,制定措施并加以解决。

以上由广东奥伦格水漆有限公司技术部提供

2017-07-15

广东奥伦格水性重防腐涂料的应用和施工注意事项

     长期以来,防腐涂料作为简单、经济、有效的防腐手段,广泛应用于国民经济各个领域。但是,随着现代工业的发展,国家对环境保护,人们对环保要求越来越高,对重防腐涂料的环保和水性化提出了更高的要求。而常规的防腐涂料已不能满足这些要求。于是,标志着开发水性防腐涂料先进技术和对国家环保政策的响应,使用更更环保的水性环保重防腐涂料应运而生,在外国水性化重防腐涂料在许多领域得到广泛应用:新兴的海洋工程——海上设施、海岸和海湾构造物及海上石油钻井平台等;现代化的交通运输——桥梁、船舶、集装箱、火车和汽车等;重要的能源工业——油管、油罐、输变电设备、核电设备及煤矿矿井等;大型的工矿企业——化工、钢铁、石油化工厂的管道、贮槽、设备及大型矿山冶炼设备等。
   广东奥伦格水漆有限公司是一家专业研发水性重防腐涂料巳达15年,高端的水性重防腐涂料具有十分优异的耐盐雾,耐候、耐酸、耐碱、耐盐、耐水、耐油等特性,是重防腐涂料中的理想品种。现以该水性系列产品为例,阐述水性重防腐涂料与常规防腐涂料的区别与水性重防腐涂料的主要特点。

1 能在苛刻条件下使用,并具有长效防腐寿命。

    水性重防腐涂料在化工大气和海洋环境里,一般可使用10年或15年以上,即使是在酸、碱、盐和溶剂介质里,并在一定温度条件下,一般也能使用5年以上。
 奥伦格针对水性重防腐涂料的应用环境的特殊性,用本公司自主研发的水性改性防腐树脂进行技术配方设计,形成了耐候涂料、耐酸涂料、耐碱涂料、耐水涂料、耐油涂料等系列品种,以满足不同环境与要求的需要。

2 厚膜化是重防腐涂料的重要标志。

    常规防腐涂料的涂层干膜厚度为100μm或150μm左右,而重防腐涂料干膜厚度则在200μm 或300μm以上,还有500μm~1000μm的,甚至高达2000μm(2mm)的。厚的防腐涂层为涂料的长效寿命提供了可靠保证。同时,也给重防腐涂料的制造和施工提出了新的课题。
    奥伦格为了满足重防腐涂料一次涂装涂层较厚的需要,在采用自主研发的水性改性防腐树脂进行技术配方设计,在厚膜化与施工性能上做了最佳平衡,不但减少了施工工作量,缩短了施工周期,提高了施工效率,而且实现了常温固化,加之水性无溶剂挥发少,环境污染轻,是施工与环保性能均有的品种。

 3 高性能的合成树脂和颜料、填料是促使重防腐涂料发展的关键

为达到严酷环境下长效防腐的目的,对水性重防腐涂料的主要成膜物质合成树脂和次要成膜物质颜料和填料有很高的要求,主要为;

  1. 对金属基体的良好附着力,有良好的物理机械性能,如底的收缩率、适当的硬度、韧性和耐磨性、耐温性等。
  2. 对各种介质有优良的耐蚀性,这些介质包括:化工大气、水、酸、碱、盐和其它溶剂等。
  3. 能有效地抵抗各种介质对涂层的渗透。
  4. 能在各种条件下进行方便的施工并达到对涂层厚度和涂层结构的设计要求。


    水性重防腐涂料的发展与现代工业技术的综合发展是密切相关的,它涉及到新型水性合成树脂的开发、涂料配方的设计、防锈颜料、填料和高效助剂的应用、表面处理技术等多方面技术的发展。其中,高性能的耐蚀性合成树脂及新型的颜料、填料的开发应用,是关键。为此广东奥伦格重点在改性各类水性树脂上下了较大功夫,进行了逐一实验与突破,成功地开发出奥伦格水性重防腐涂料所需的各类高性水性改性树脂。例如,针对环氧树脂耐候差、易粉化,不宜加工成化工大气用重防腐涂料的不足,采用氟硅对之进行改性,同时加入了多功能添加剂、助剂等成份,成功地提高了水性重防腐涂料的性能,使之成膜后形成具有网状结构的防腐涂层,并根据不同的腐蚀环境要求,形成常见环境条件下与特殊环境条件下应用的水性重防腐涂料产品。

4 严格的表面处理决定重防腐涂层寿命的首要因素

表面处理不但要形成一个清洁的表面,以消除金属内部腐蚀的隐患,而且应使表面粗糙度适当,增加涂层与基体间的附着力;高性能树脂较油性成膜物质对各金属基体的渗透性较小更需要清洁和粗糙的表面,以增加附着力。金属表面往往有油污、氧化皮和锈蚀层。氧化皮是钢铁在高温扎制过程中生成的鳞片,膨胀系数比钢小,经冷热循环易开裂,附着力差,日久会剥落,应此在涂装前应彻底清除;钢铁表面的锈蚀层常含有能水解生成硫酸的硫酸亚铁和氯化钠,这些杂质都会进一步加速钢铁的腐蚀。这些不利因素都应在涂装前予以彻底消除。
    优质的水性重防腐涂料与金属基材的严格表面处理相结合,是获得优异重防腐涂层缺一不可的两个因素。
    大量实践证明,涂层防腐失效的原因及其影响程度为表面处理差,占40%;涂料选择不当,占20%;涂层厚度不足,占20%;涂层制备工艺不当,占20%。可见,表面处理质量的高低是决定重防腐涂层寿命诸因素中的首因,水性重防腐涂料必须更严格的表面处理相结合才能获得满意的结果。
    而提高重防腐涂层与基材附着力的途径,仅有以下三种:
  ①水性重防腐涂料配方中各组分(主要是成膜物的分子结构),必须与基体有着良好的结合力。
  广东奥伦格系列水性重防腐涂料的底漆绝大部分都是特种单体改性的水性树脂类底漆,使之与基底的附着力极强,进而较好地解决了这个问题。
  ②与基体严格的表面处理。这是获得优质重防腐涂层的重要条件。奥伦格 系列水性重防腐涂料的说明书中均对表面处理作了明确规定,除了对喷砂、抛丸处理规定外,还对其它处理方法、处理结果作了明确,以便顾客施工时注意。
  ③正确的施工工艺操作。水性重防腐涂料的不少质量问题都与此相关。针对这一情况,奥伦格系列水性重防腐涂料的说明书中均有建议干膜厚度和施工道数、施工条件、施工注意事项等。此外,还针对不同的设备和腐蚀条件,在本手册中作了说明。

5 实现重防腐涂层设计规程和目标的重要环节。

    这就是水性重防腐涂料的正确施工与维修管理。除了合理的设计和严格的表面处理外,确保重防腐涂层施工过程中每一个环节的质量是一个十分重要的因素。可以说,施工、检测和维修过程中的任何一个环节的疏忽,都可能对重防腐涂层的整体质量带来重大影响。针对这一情况, 奥伦格水漆系列水性重防腐涂料的说明书和有关资料及本手册,都对施工过程的注意事项和常见涂装缺陷及其解决方法作了说明。


广东奥伦格水性重防腐涂料涂装前表面处理操作控制要点

任何重防腐涂料涂装中,除了首先选择优质的环保水性重防腐涂料外,还必须把基体表面处理作为更重要的工作。因为任何涂料包括重防腐涂料都不可能在涂装前处理质量不佳的工件上发挥最佳效果。

  1. 除锈标准

      根据国家标准GB/T8923-1998《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(等效采用ISO8501-1:1988)将钢材表面锈蚀等级分为A、B、C、D四级,除锈方法分别以Sa、St、F1表示。Sa和St为常用的除锈方法。

                         

常用处理方法及标准等级


表面质量等级

标                 准

处理方法

喷射或抛射除锈前,厚的锈层应铲除。可见的油脂和污垢也应清除。喷射或抛射后,钢材表面应清除浮灰和碎屑。

 

 

Sa

Sa1

钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,

轻度的喷射或抛射除锈

Sa2

钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且氧化皮、铁锈和油漆层等附着物已基本清除,其残留物应是牢固附着的。

彻底的喷射或抛射除锈

Sa2 1/2

钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

非常彻底的喷射或抛射除锈

Sa3

钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,该表面应是显示均匀的金属色泽。

使表面洁净的喷射或抛射除锈

手工或动力工具除锈前,厚的锈层应铲除。可见的油脂和污垢也应清除。手工或动力工具除锈后,钢材表面应清除浮灰和碎屑。

 

St

St2

钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,

彻底的手工和动力工具除锈

Sa3

除锈应比St2更为彻底,底材显露部分的表面应具有金属光泽

彻底的手工和动力工具除锈

二、.方法和设备确定

 

涂装前处理的方法和设备的选择一般需要考虑如下因素:
1、表面锈蚀程度如何?
2、那种设备适用?
3、表面结构如何?
4、水性重防腐涂料如何配套?
5、所要达到的标准?
6、施工方法?

三、操作要点

  1. 去油污、脂和污物;
  2. 去除铁锈和氧化皮;
  3. 去除不需要的涂层,如旧涂层过厚已无弹性,或需要更换使用较高一级的涂层配套,或原涂层配套质量较差。
  4. 磨光尖锐边缘;
  5. 磨毛有光涂层表面;
  6. 彻底去除灰尘;
  7. 铝质和镀锌表面的特殊处理(脱脂和磷化底漆的处理)。

四、要有严格的涂装前处理,并达到规定的表面处理标准

   任何一种重防腐涂料都必须同基体的严格表面处理相结合,才能达到预期的重防腐目标,两者缺一不可。严格的表面处理是决定重防腐涂料涂装寿命的首要因数。
奥伦格水漆系列水性重防腐涂料,虽然附着力强,防腐性能优,也同样要求达到规定的表面处理标准。对于钢铁基材表面处理必须达到国标Sa2 1/2级或以上等级。如果现场不具备喷砂、抛丸条件,采用手工或动力工具除锈,则应达到St2级以上。

涂装和维护注意要点

一、涂装方式的选择与要点

  1. 底漆涂装:表面处理工序完成后,应在4小时内涂装上奥伦格水性重防腐底漆,以防止出现二次生锈喷砂除锈后,钢铁表面若出现黄斑,即使很少,也可能对涂层产生严重的不良影响。因此,一旦产生而次生锈,则须用轻微喷砂扫射或人工去除,以保证涂装质量。
  2. 高压无气喷涂是奥伦格水性重防腐涂料施工的最佳方式,其涂层厚度可以确保,其主要注意事项为:

A:喷涂方向应先上下后左右,或先左右后上下的纵横方式;
B:喷枪与被涂物在同一个水平距离上成直角,距离在45cm~60cm之间,高于25℃时,距离为30cm~40cm,喷雾扇面应尽量狭窄;
C:操作时防止喷枪长距离或弧形挥动;
D;喷嘴的选择十分重要,最好多选择几种喷嘴试喷,高于25℃时,应选用较大孔径的喷嘴。

注意:刷涂方式得到的每道涂层厚度较薄,其涂装道数一般要比高压无气的涂装道数多,才能达到同样的厚度。做到决不在潮湿表面或雨天施工,也决不在高于露点3℃以下施工。

  1. 人工涂刷。应主意:

A:涂刷方向应取先上下后左右且漆刷不能蘸漆料过多;
B;漆刷距离不能拉得过大,以免涂层过薄;
C:最好在粗糙边缘,弯角处和凸处等部位先予涂一道。
D:辊涂:适用于面积大,表面平坦的部位,对于结构复杂的部位和螺栓、铆钉分布较多的部位、焊缝部位和粗糙部位和辊筒不宜达到的部位不宜用。

二、奥伦格涂装注意事项

  1. 涂装的间隔

        涂层间的干燥时间必须按说明书的要求。奥伦格水性重防腐涂料除了要保证最短涂装间隔时间(表干后)外最好是在最短涂装间隔时间以后马上就进行下道涂装,以保证优良的层间附着力,保证整个防腐涂层的连续性和品质得到好的控制。





 
 

 

『上一个』OLG-1103水性船舶防腐漆
『下一个』暂无相关信息